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成功將煉油裝置副產(chǎn)氣體稀乙烯轉(zhuǎn)化為高附加值產(chǎn)品乙苯，應(yīng)用于多家生產(chǎn)企業(yè)，經(jīng)濟效益顯著，獲國家科技進步二等獎，以及36項國家發(fā)明專利授權(quán)

近日，上海石油化工研究院技術(shù)團隊陸續(xù)收到多家企業(yè)反饋，采用稀乙烯增值轉(zhuǎn)化高效催化劑及成套技術(shù)的裝置均運行平穩(wěn)，經(jīng)濟效益明顯。該項技術(shù)由上海院牽頭，洛陽工程、石科院、青島煉化等單位合作開發(fā)，研發(fā)團隊在深入一線了解技術(shù)性能及企業(yè)需求的同時，繼續(xù)對催化劑及工藝流程進行研發(fā)和優(yōu)化，以期開發(fā)出選擇性更高、二甲苯含量更低的稀乙烯制乙苯技術(shù)。

上海院牽頭開發(fā)的稀乙烯增值轉(zhuǎn)化高效催化劑及成套技術(shù)具有流程簡單、投資少、能耗和物耗低、乙苯產(chǎn)品純度高、二甲苯含量低、運行周期長、“三廢”排放符合環(huán)保要求等特點，對提高煉廠的經(jīng)濟效益、拓寬乙烯原料來源及降低乙苯產(chǎn)品的生產(chǎn)成本等均有重要意義。目前，該技術(shù)已獲許可并應(yīng)用到多家生產(chǎn)企業(yè)，經(jīng)濟效益顯著。系列成果獲得國家發(fā)明專利授權(quán)36項，形成中國石化專有技術(shù)5項，并于2018年獲得國家科技進步二等獎。

據(jù)統(tǒng)計，我國每年從煉油廠催化裂化、深度催化裂解等裝置中產(chǎn)生的副產(chǎn)氣體多達上千萬噸，其中稀乙烯占10%~35%。由于缺少經(jīng)濟高效實用的利用方式，很多企業(yè)將其作為低品位燃料氣直接燒掉，不僅浪費資源，而且容易造成污染。

為充分高效地利用稀乙烯資源、滿足企業(yè)節(jié)能降耗需求，上海院與兄弟單位通力協(xié)作，創(chuàng)新低苯烯比烷基化、低溫烷基轉(zhuǎn)移節(jié)能反應(yīng)工藝及高效熱集成技術(shù)，使得設(shè)備可以適應(yīng)多種稀乙烯原料，不用嚴(yán)苛的原料精制，就能夠生產(chǎn)高附加值乙苯產(chǎn)品。

他們攻克催化劑活性、穩(wěn)定性及乙烯回收率等多個關(guān)鍵難題，開發(fā)出超長穩(wěn)定性及低苯烯比高效苯與稀乙烯烷基化催化劑和低溫高活性二乙苯與烷基轉(zhuǎn)移催化劑，并通過集成的動力學(xué)控制的床層分段技術(shù)和高效脫雜分離新技術(shù)等，開發(fā)出低苯烯比稀乙烯制乙苯催化劑，實現(xiàn)在多家企業(yè)的工業(yè)應(yīng)用。應(yīng)用結(jié)果表明，催化劑具有優(yōu)良的擴散性能，在維持高轉(zhuǎn)化率和高選擇性指標(biāo)基礎(chǔ)上，大幅降低了乙苯生產(chǎn)能耗，烷基化催化劑使用壽命超過3年，烷基轉(zhuǎn)移催化劑使用壽命在7年以上。

工藝方面，他們創(chuàng)新選擇性預(yù)處理及高效反應(yīng)分離工藝，大幅提高資源利用率，物耗、能耗大幅降低，乙烯總回收率在96%以上；集成創(chuàng)新節(jié)能和大型化成套技術(shù)，適應(yīng)多種稀乙烯原料，增產(chǎn)高端產(chǎn)品。

稀乙烯增值轉(zhuǎn)化制乙苯高效催化劑及成套技術(shù)的各項運行指標(biāo)均超越國內(nèi)外同類技術(shù)，整體水平國際領(lǐng)先，為我國煉油化工企業(yè)降本增效、節(jié)約資源、實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，發(fā)揮了重要的技術(shù)支撐作用。